Pembuatan produk tutup gelas dengan proses injection molding di P.T. XYZ menghasilkan
cacat yang cukup besar. Hal ini disebabkan belum adanya standarisasi proses (dalam setting
mesin operator masih menggunakan cara coba-coba). Untuk mengetahui hubungan antara
bagian yang tidak sempurna dengan variabel-variabel proses, seperti tekanan injeksi, putaran
screw, dan temperatur nozzle, perlu dikembangkan model empirik yang menggambarkan
hubungan antara bagian yang tidak sempurna dengan variabel-variabel dalam proses tersebut.
Model empirik ini kemudian digunakan untuk meminimalkan bagian yang tidak sempurna.
Untuk menentukan model empirik dan meminimalkan bagian yang tidak sempurna
dilakukan penelitian dengan menggunakan metode Response Surface. Rancangan percobaan
menggunakan Central Composite Design (CCD). Tekanan injeksi bervariasi dari 35 MPa sampai
55 MPa, putaran screw bervariasi dari 40 rpm sampai 60 rpm dan temperatur nozzle bervariasi
dari 140 0 C sampai 160 0 C.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa metode response surface relevan digunakan untuk
menentukan variabel proses yang memberikan kondisi minimum bagian yang tidak sempurna
yang terjadi pada proses injection molding. Bagian yang tidak sempurna minimum sebesar 3,7 %
terjadi pada tekanan injeksi 44 MPa, putaran screw 46 rpm dan temperatur nozzle 153 0 C.